质量8d报告完整版范文最新1
通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。而解决问题的方案应确保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。
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D1：建立所需的团队应该是多功能覆盖所需的所有部门的参与。
我们的D1包括QC、工程、项目的代表，制造和采购。
D2：问题描述
成型零件，显示不可接受的水平周围的顶部边缘周围的损坏，由于热暴露。我们包括照片的问题，有效的说明
维生素D3：临时措施
1。客户已经有部分100%的检验检疫发现有缺陷的部件。
2。生产现场有100%检查所有部件库存，并隔离任何有缺陷的零件
D4：根本原因分析
在试图纠正一个不同的问题，成型参数进行了调整，导致收缩的增加。略小的部分意味着随后的过程中损坏的部分。
加上一个无效的操作人员的培训和遏制站上的指令意味着该问题没有被拾起和不合格的部分已被允许进入客户。
D5：实现PCA(永久性纠正措施)
调整模具参数以控制零件收缩。实现增加零件整体尺寸检测和SPC。监控记录。
在随后的操作中执行100%检查损坏发生的地方
实施控制和遏制措施高兴提高操作人员的培训
D6：实施并验证PCA
状态的日期的主成分分析已经实施。
主成分分析的验证是对SPC数据分析的形式来检查部分的变化
(收缩率)和检查的遏制记录检查，看看是否问题再次被注意到。
D7：防止再发生
我们已经简单地保持控制实施的主成分分析，但降低检查频率的控制计划
D8：最后的小组讨论/评论
回顾主成分分析过程中收集的数据和调查的方式，这种错误可以避免在未来。PFMEA更新符合本时使用的类似产品进行产品实现过程。
维护所有产品的长期过程能力研究
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8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving)。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
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一.范围:
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.
二.目标
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.
提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.
8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出
短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.
三.定义
1、 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.
2、问题: 被发现的具体问题,它包括:
1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.
2)为提高质量的目的而改变目前的状况.
3、纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.
4、预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.
四.在下列情形中须提交8D报告:
(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告.
(2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.
(3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.
(4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.
(5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象
(6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.
(7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时.
五.提交报告时间要求:
(1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.
(2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.
六.结论:
8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.
七. 8 D steps 8D步骤
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体.――成立参与小组并确定成员
1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等)
2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等)
(2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述.
1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险.
2) 用 4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况.
3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how)
(3)短期临时措施
1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决.
2)检查以确保短期临时措施有效.
3)若短期临时措施有效,则实施.
(4) 明确和核实原因
1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因.
2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.
3)识别问题的种类.(设计,程序,制程,材料,人员技巧
4)探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等.
5)建立将要实施的那些措施的检验标准.
6)尽量利用各种图表
(5)选择长期纠正措施
1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.
2)选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效.
(6)执行长期纠正措施
1) 执行长期纠正措施,更新相关文件.
2)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估.
(7)预防问题重复出现措施
1) 修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书
2)管理层同意并修正整个质量系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划.
(8) 项目完毕――检讨、决裁、保存
1) 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘
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8D报告
8D concern Analysis Report
D1 : Use Team Approach
主題選定及團隊形成
H8848档位漏水原因及处理办法
团队：生产线主管，PIE工程师，QC工程师，注塑主管
D2 : Describe The Problem
描述問題及現況掌握
1.第一档位漏水，第三档位漏水，连续生产100PCS，有10PCS档位漏水，比例高达10%，发现有现场来料不良，如O型圈座缺胶等。
D3 : Implement and Verify Interim Containment Action
(Optional) 執行及驗證暫時防堵措施
(適用於需要應急對策之問題解決，如客戶抱怨事件)
由于出货时间紧，同意继续生产，增加功能测试的人手，以确保流水线检测后的产品都是良品；生产线安排人手挑选出不良的O型圈座，避免其流入生产。QC清查仓库的O型圈座，确保不良O型圈座在送到生产线之前已经分流，同时加强合格品的抽检。
D4 : Define and Verify Root Cause
定義及驗證真因
分析20个不良品，情况如下：
1.有3个是O型圈座缺胶，导致档位间的密封不能实现（胶件来料不良）；
2.有2个O型圈座的进水孔缺胶，导致和转换片间不能实现有效密封（胶件来料不良）；
3.有12个转换片损坏，导致不能在正常位置密封(经查来料转换片均为良品，损坏来自组装过程)；
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上周刘总给我们部门进行了8d的培训及实际案例的应用分享，虽然以前接触过8d但只是停留在知道，了解的阶段，这次培训和应用，让我们深入探讨了8d的每个步骤及解决思考问题的思路，获益良多。
8d是原始是由ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为qs9000/ iso ts16949、福特公司的特殊要求。目前8d成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。用8d就是为了解决问题，那么了解问题，全面真实的描述问题就是解决问题的重中之重。问题是什么，问题就是实际与理想之间的差距，把问题视作冰山，一层一层深挖就能找到问题的根本所在，也就是真因。只有找到了真因，才能制定对策和措施从根本上解决问题。8d首先发现问题，然后就是真正的第一步建立小组，不就是找几个人帮忙吗？其实不是这么简单，小组需要有组长，然后组员应该是问题相关部门的人员，只要是相关的都应该让大家参与进来，让组员都有问题的归属感，有了归属感才与对待问题的使命感和责任感。组长，组员，记录员，促进员都各司其职才能让小组顺利的进行。第二个步骤就是介绍问题，这个步骤是解决问题的关键因素，可以用5w2h的方法来彻底的描述，这里就需要小组的组员们集思广益，尽可能全面真实的反应，只要能找到数据或图表、照片都应该采用。第三步根据这些描述和分析，结合头脑风暴、脑力激荡、5w2h、5m1e、鱼骨图等方法来确定和核实根原因。有时候真因并不只是一个，有两个或者是两个原因碰撞后产生。第四部就是采取短期纠正措施并验证所采取措施的有效性。这只是为了避免损失扩大而采取的临时性措施。第五步采取长期(永久)纠正措施，采用pca计划、做、检查、验证。在这当中一定要有担当者，对策的完成期限，对策的效果确认。在实际工作中我认为制定对策时必须要有完成期限，如果没有制定完成期限或没有担当者去跟踪催促，很多事情就会时断时续，最后容易不了了之。而且期限一定要是明确具体的日期，这样也便于担当者跟进。第六步验证所采取措施(ica和pca)的有效性，多用一些图表或者数据来体现，这样有利于和之前的作对比。第七步，为了预防再次发生采取措施，并使之标准化、流程化。通常情况下都会制定文件、规范等使之标准化，在制定文件的时候各个部门通常都是依照有利于自己本部门的方向来制定，那么所有部门都是这样来制定文件和规范的话就会导致一些中间地带的问题暴露出来而且部门都说自己是按照文件执行都没有错误。我觉得在制定规范和文件的时候应该多以大局以公司的大利益来考虑来编制，然后由高层决策者最后去审核和签订。最后一步就是恭贺小组，承认做出的成绩并给予一定的奖励，这样下一次大家又会积极的参与进来。以上是我经过这次培训后的一些心得体会。篇二：8d报告心得
相信有写过8d报告的人都有这种感觉!
每次接收到一个客诉就要开始烦人的工作了.
小弟在这里谈谈本人过去如何处理一些8d的.
8d的八个步骤我就不在罗嗦了论坛到处都有, 自己下下来看. 我这边只谈8d如何写的更好. 8d报告很重要的一点,也是你必须记住的一点就是:站在客户的角度看这个问题.
有了这个心态,你就基本上能够写出客户满意的8d报告.
首先接到一个8d不要急着召开8d小组会议,在你脑海里先想一想,
客户希望通过这个8d能够看到一些什么, 然后构思以下8d如何写?有了框架召开会议及写起8d来就事半功倍.
我可以告诉大家客户绝对不希望看到一份问题分析报告.
举个简单的例子:
一台电视没有信号被客诉.分析问题是:高频头坏了. 很多人在这个时候写8d的时候就在原因分析中简单的写上高频头坏了, 接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些
qc加强检验, 生产过程全检. 这种敷衍了事的8d相信很多人都不希望看到. 这只能说是一份问题分析报告, 而且还不是全面的.
脑海8d框架怎么构思成?
1. 看到问题先想问题影响有多大?你需要在8d报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要不是谈问题出现在哪里, 而是谈问题出现后有什么影响?(如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回,处理方法后面再想 问题出现的概率有多大?把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底, 这点是让客户放心的重点.
2. 接下来就想想出去的产品如何处理?生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,即使是错的有一定得有. 没有这个概念开小组会议很被动.
3. 接下来就是问题分析, 问题分析很关键,建议大家没事就去生产线看看,学习学习,因为熟悉流程对写8d太有帮助了.
问题分析不能只是找到原因: 而是需要找到原因的原因.
就拿上可例子来说: 高频头不良如果再问个为什么原因就多了,比如:来料器件不稳定, 出货检验漏失, 其他器件的不稳定造成改器件不良等等. 可以用头脑风暴法, 小组在一起讨论. 有了这些造成不良的'可能原因接下来就是去证明哪些不良是真正的原因, 证明的方法很多,如试验/检验/测量等这要靠各位平时的工作经验积累. 我就不一一详细说了, 说下去到天亮都没得完. 找出真正的不良原因, 将不是主要造成的原因排除. 如果能够将分析过程进行记录并拍照这样的分析结果相信大家都会认可的.
4. 纠正措施只要对真正的不良原因采取相应的解决措施就可以了, 这边提一点就是纠正措施一定要有相关的记录或步骤/作业指导方面的问题附上那就更完美了.
5. 预防措施这点是客户比较关注的: 预防措施不仅仅是纵向的预防包括横向的也要预防, 如: 这个产品有这个问题,同类型的其他产品是否有这个问题.这个需要考虑, 因为客户担心的就是在其他产品出现同样的问题. 所以需要大家将有效的预防措施展开.
在写整个8d报告的时候问题分析/纠正措施/预防措施是重点, 所以这三步需要附上各位在分析解决过程的证明资料, 你要记住一点, 客户没有监督你在做, 而记录和试验报告就是证明你有认真对待他的客诉的最好证明.
还有一些8d反馈的现象是生产过程无法避免的, 而且一定存在的.
如: 部件虚焊, 即使你找到真正的原因也没有绝对控制的把握, 我在这里告诉大家一点写这样的8d可以采用比较法. 比如采用客退回来的产品有多少是因为虚焊不良造成的客退,或现在生产过程虚焊的不良率有多少,只要采取措施降低这些不良率,也算是改善,改善前和改善后比较一下,只要懂点这方面知识的客户也不会有什么意见.篇三：8d培训心得
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发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。
能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。
8D培训费时，且本身具有难度。
除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具(如鱼骨图和流程图，等等)进行培训。
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上周刘总给我们部门进行了8D的培训及实际案例的应用分享，虽然以前接触过8D但只是停留在知道，了解的阶段，这次培训和应用，让我们深入探讨了8D的每个步骤及解决思考问题的思路，获益良多。
8D是原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。目前8D成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。用8D就是为了解决问题，那么了解问题，全面真实的描述问题就是解决问题的重中之重。问题是什么，问题就是实际与理想之间的差距，把问题视作冰山，一层一层深挖就能找到问题的根本所在，也就是真因。只有找到了真因，才能制定对策和措施从根本上解决问题。
8D首先发现问题，然后就是真正的第一步建立小组，不就是找几个人帮忙吗?其实不是这么简单，小组需要有组长，然后组员应该是问题相关部门的人员，只要是相关的都应该让大家参与进来，让组员都有问题的归属感，有了归属感才与对待问题的使命感和责任感。组长，组员，记录员，促进员都各司其职才能让小组顺利的进行。
第二个步骤就是介绍问题，这个步骤是解决问题的关键因素，可以用5W2H的方法来彻底的描述，这里就需要小组的组员们集思广益，尽可能全面真实的反应，只要能找到数据或图表、照片都应该采用。
第三步根据这些描述和分析，结合头脑风暴、脑力激荡、5W2H、5M1E、鱼骨图等方法来确定和核实根原因。有时候真因并不只是一个，有两个或者是两个原因碰撞后产生。第四部就是采取短期纠正措施并验证所采取措施的有效性。这只是为了避免损失扩大而采取的临时性措施。第五步采取长期(永久)纠正措施，采用PCA计划、做、检查、验证。在这当中一定要有担当者，对策的完成期限，对策的效果确认。
在实际工作中我认为制定对策时必须要有完成期限，如果没有制定完成期限或没有担当者去跟踪催促，很多事情就会时断时续，最后容易不了了之。而且期限一定要是明确具体的日期，这样也便于担当者跟进。第六步验证所采取措施(ICA和PCA)的有效性，多用一些图表或者数据来体现，这样有利于和之前的作对比。第七步，为了预防再次发生采取措施，并使之标准化、流程化。通常情况下都会制定文件、规范等使之标准化，在制定文件的时候各个部门通常都是依照有利于自己本部门的方向来制定，那么所有部门都是这样来制定文件和规范的话就会导致一些中间地带的问题暴露出来而且部门都说自己是按照文件执行都没有错误。我觉得在制定规范和文件的时候应该多以大局以公司的大利益来考虑来编制，然后由高层决策者最后去审核和签订。
最后一步就是恭贺小组，承认做出的成绩并给予一定的奖励，这样下一次大家又会积极的参与进来。以上是我经过这次培训后的一些心得体会。
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1、D0 现象及应急反应活动
根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要，采取紧急反应行动(ERA)来保护顾客，并开始8D过程。8D过程区别了症状和问题。适用标准的大部分是症状。没有症状，不会知道有问题。
症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历;
问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果;
症状是问题的显示。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：
· 产品编号及品名
· 客户名称，联系人及地址
· 缺陷描述，不合格品数量
· 追溯信息，如LOT NO，发货单编号等
· 索赔应尽量取得车型等信息
如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。应就以下信息与客户沟通：
· 跨部门小组及联系方式
· 确认已得到的信息
· 调查问题所必需的其他信息
· 应急措施的进展
· 应急措施及纠正措施的预期完成时间
· 任何其它的客户要求，如，了解问题进展和
期望的交货
· 所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况;如果是可以目视的不良,尽量取得照片或样品(确认现物);对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。应急措施需要在24小时内展开。
2、D1 建立8D小组
没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间，且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。 因为我们要做的是：
· 建立一个由具备过程/成品知识的人员组成小组
· 确定时间，职责和所需学科的技术
· 确定小组负责人
3、D2 问题描述
通过确定可定量化的项,谁，什么，何时，何地，为什么，如何，多少(5W2H)，识别对象和缺陷(问“什么出现了什么问题”)：
· “什么问题”是缺陷
· “什么出了问题”是对象
问“什么出现了什么问题”能够帮助小组以问题陈述所需的两个基本要素为中心(对象和缺陷)。
收到客户不良样件操作流程：
· 确认不良样件生产日期。
· 确认外观基本情况，拍照留下证据。
· 按正常生产流程确认不良样件是否能再现记录下确认数据，拍照或视频留下证据。
· 根据生产日期查找当时FTT情况，确认当时是否有同样或类似不良。
· 根据生产日期确认人机料法环等有无变化点。
· 不再现时(NTF)按不再现操作流程进行。
4、D3 遏制措施ICA
确定并实施遏制措施，隔离问题的后果与一切内/外部顾客，验证遏制措施的有效性。ICA是保护顾客免受一个或多个问题的症状影响的任何行动：
• 处理问题的症状
• 在执行前验证有效性
• 在执行过程中监控
• 形成文件
ICA需要在3个工作日内确定并执行，围堵范围是客户处库存、在途品、厂内库存品数量并进行相关处理(退货、重工、报废等)。
5、D4 根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事，没有什么意义。
因此要找出一切潜在原因，对潜在原因逐个试验，隔离并验证根本原因，确定不同的纠正措施以消除根本原因;使用鱼骨图、FTA、头脑风暴等质量工具找出所有可能因素，并进行验证，最终找到根本发生原因和流出原因。
6、D5 选择和验证纠正措施PCA
通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。而解决问题的方案应确保可以保持长 期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个;同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。
7、D6 实施和确认纠正措施
确定并实施最佳的纠正措施，选择现行控制方法并进行监控，在必要时，实施应急措施。
8、D7防止在类似情况下发生或今后的再次发生
提出预防建议，并开展水平展开，更新CP、PFMEA、SOP等标注文件，实施预防措施。接到客户投诉后5个工作日内需要提交完整8D。
9、D8关闭，签名和小组确认
发出8D要求后，发出人负责以及8D小组成员对后续的8D的有效性和执行效果进行验证，直到实施后问题的缺陷PPM有较大改善并呈稳定下降趋势。由QM或PM对效果进行验证确认后才获得关闭。否则需要重新进行根源分析和纠正预防措施的实施。
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通过对8d的学习，我个人觉得8d报告很重要的一点，也是我们必须记住的一点就是：站在客户的角度看这个问题。有了这个心态，我们才能基本上能够写出客户满意的8d报告。 在写8d报告之前，自己首先在脑海里想一想，客户希望通过这个8d能够看到一些什么，然后构思以下8d如何写？有了框架后召开会议及写起8d来就事半功倍了。
我觉得客户绝对不希望看到一份问题分析报告。
8d框架怎么构思成呢？
1.看到问题先想问题影响有多大？你需要在8d报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要的不是谈问题出现在哪里，而是谈问题出现后有什么影响？问题出现的概率有多大？把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底，这点是让客户放心的重点。
2. 接下来就想想出去的产品如何处理？生产过程的产品如何处理？库存的产品如何处理？脑海中一定要有个初步的概念，即使是错的概念也一定得有。没有这个概念开小组会议很被动。
3. 接下来就是问题分析，问题分析很关键，建议大家对工艺流程要熟悉，因为熟悉流程对写8d是有帮助的。
问题分析不能只是找到原因： 而是需要找到原因的原因，进行真因确认。
来料质量不稳定，出货检验漏失，其他器件的不稳定造成该产品不良等等。可以用头脑风暴法，小组在一起讨论。有了这些造成不良的可能原因接下来就是去证明哪些不良是真正的原因，证明的方法很多，就不一一详细说了，找出真正的不良原因，将不是主要造成的原因排除。如果能够将分析过程进行记录并拍照这样的分析结果相信大家都会认可的。
4. 纠正措施只要对真正的不良原因采取相应的解决措施就可以了，纠正措施一定要有相关的记录或步骤/作业指导方面的问题附上，这样是比较完整的。
5. 预防措施这点是客户比较关注的：预防措施不仅仅是纵向的预防包括横向的也要预防，如：这个产品有这个问题，同类型的其他产品是否有这个问题。这个需要考虑，因为客户担心的就是在其他产品出现同样的问题。所以需要大家将有效的预防措施展开.
在写整个8d报告的时候问题分析/纠正措施/预防措施是重点, 所以这三步需要附上在分析解决过程的证明资料, 我们要记住一点, 客户没有监督我们在做, 而记录和试验报告就是证明你有认真对待他的客诉的最好证明。
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根据现象评估8D过程是否需要。如果有必要，采取紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。8D过程区别了症状和问题。适用标准的大部分是症状。没有症状，不会知道有问题。
症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历；
问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；
症状是问题的显示。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：
如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。应就以下信息与客户沟通：
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况；如果是可以目视的不良,尽量取得照片或样品(确认现物)；对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。应急措施需要在24小时内展开。
质量8d报告完整版范文最新12
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
D1：小组成立
D2：问题说明
D3：实施并验证临时措施
D4：确定并验证根本原因
D5：选择和验证永久纠正措施
D6：实施永久纠正措施
D7：预防再发生
D8：小组祝贺
D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
D2：问题说明
目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西，在什么时候，在哪里，发生了什问题，严重程度怎样，发生比率多少”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用)
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施，并作好记录;验证(DOE、PPM分析、控制图等)
D4：确定并验证根本原因
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5W1H法
关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
D5：选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。
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相信有写过8D报告的人都有这种感觉!
每次接收到一个客诉就要开始烦人的工作了.
小弟在这里谈谈本人过去如何处理一些8D的.
8D的八个步骤我就不在罗嗦了论坛到处都有, 自己下下来看. 我这边只谈8D如何写的更好.
8D报告很重要的一点,也是你必须记住的一点就是:站在客户的角度看这个问题.
有了这个心态,你就基本上能够写出客户满意的8D报告.
首先接到一个8D不要急着召开8D小组会议,在你脑海里先想一想,
客户希望通过这个8D能够看到一些什么, 然后构思以下8D如何写?有了框架召开会议及写起8D来就事半功倍.
我可以告诉大家客户绝对不希望看到一份问题分析报告.
举个简单的例子:
一台电视没有信号被客诉.分析问题是:高频头坏了. 很多人在这个时候写8D的时候就在原因分析中简单的写上“高频头坏了”, 接下来的纠正预防措施感觉就没有东西写了,只好写一些“QC加强检验”, “生产过程全检”. 这种敷衍了事的8D相信很多人都不希望看到. 这只能说是一份问题分析报告, 而且还不是全面的.
脑海8D框架怎么构思成?
1. 看到问题先想问题影响有多大?你需要在8D报告中帮客户进行风险评估, 评估的时候需要不是谈问题出现在哪里, 而是谈问题出现后有什么影响?(如果问题直接影响到人的生命安全的话,建议你什么也别想了,直接将全部产品招回,处理方法后面再想 问题出现的概率有多大?把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底, 这点是让客户放心的重点.
2. 接下来就想想出去的产品如何处理?生产过程的产品如何处理?脑海中一定要有个初步的概念,即使是错的有一定得有. 没有这个概念开小组会议很被动.
3. 接下来就是问题分析, 问题分析很关键,建议大家没事就去生产线看看,学习学习,因为熟悉流程对写8D太有帮助了.
问题分析不能只是找到原因: 而是需要找到原因的原因.
就拿上可例子来说: 高频头不良如果再问个为什么原因就多了,比如:来料器件不稳定, 出货检验漏失, 其他器件的不稳定造成改器件不良等等. 可以用头脑风暴法, 小组在一起讨论. 有了这些造成不良的可能原因接下来就是去证明哪些不良是真正的原因, 证明的方法很多,如试验/检验/测量等这要靠各位平时的工作经验积累. 我就不一一详细说了, 说下去到天亮都没得完. 找出真正的不良原因, 将不是主要造成的原因排除. 如果能够将分析过程进行记录并拍照这样的分析结果相信大家都会认可的.
4. 纠正措施只要对真正的不良原因采取相应的解决措施就可以了, 这边提一点就是纠正措施一定要有相关的记录或步骤/作业指导方面的问题附上那就更完美了.
5. 预防措施这点是客户比较关注的: 预防措施不仅仅是纵向的预防包括横向的也要预防, 如: 这个产品有这个问题,同类型的其他产品是否有这个问题.这个需要考虑, 因为客户担心的就是在其他产品出现同样的问题. 所以需要大家将有效的预防措施展开.
在写整个8D报告的时候问题分析/纠正措施/预防措施是重点, 所以这三步需要附上各位在分析解决过程的证明资料, 你要记住一点, 客户没有监督你在做, 而记录和试验报告就是证明你有认真对待他的客诉的最好证明.
还有一些8D反馈的现象是生产过程无法避免的, 而且一定存在的.
如: 部件虚焊, 即使你找到真正的原因也没有绝对控制的把握, 我在这里告诉大家一点写这样的8D可以采用比较法. 比如采用客退回来的产品有多少是因为虚焊不良造成的客退,或现在生产过程虚焊的不良率有多少,只要采取措施降低这些不良率,也算是改善,改善前和改善后比较一下,只要懂点这方面知识的客户也不会有什么意见.
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8D的原名叫做8Eight-Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤那么，8D的使用方法是什么?
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
一、D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
二、D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 ;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设
三、D2：问题说明
目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点：
1、收集和组织所有有关数据以说明问题
2、问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结
3、审核现有数据，识别问题、确定范围
4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题
5、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
四、D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用)
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点:
1、评价紧急响应措施
2、找出和选择最佳“临时抑制措施”
3、决策
4、实施，并作好记录
5、验证(DOE、PPM分析、控制图等)
五、D4：确定并验证根本原因
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法
关键要点:
1、评估可能原因列表中的每一个原因
2、原因可否使问题排除
3、验证
4、控制计划
六、D5：选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点:
1、重新审视小组成员资格
2、决策，选择最佳措施
3、重新评估临时措施，如必要重新选择
4、验证
5、管理层承诺执行永久纠正措施
6、控制计划
七、D6：实施永久纠正措施
目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点:
1、重新审视小组成员
2、执行永久纠正措施，废除临时措施
3、利用故障的可测量性确认故障已经排除
4、控制计划、工艺文件修改
八、D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:
1、选择预防措施
2、验证有效性
3、决策
4、组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
九、D8：小组祝贺
目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点:
1、有选择的保留重要文档
2、流览小组工作，将心得形成文件
3、了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
4、必要的物质、精神奖励。
